입고가 지연되었습니다. 어떤 고객 주문을 지킬 수 있습니까?

모든 담당자가 같은 기준에서 시작하도록

공급사가 입고 일정을 바꾸면 구매팀은 미입고 발주를, 생산팀은 작업 순서를, 영업팀은 고객 납기를 다시 확인합니다. 각자의 엑셀은 맞더라도 기준 시점과 가정이 다르면 같은 결정을 두고 다른 숫자를 봅니다. Giz SCM은 품목, 거점, 수요, 공급을 하나의 계획 기준으로 연결해 모든 팀이 같은 숫자로 판단하게 합니다.

첫 도입은 긴급 대응이나 일정 변경이 반복되는 제품군에서 시작합니다. 과거 계획과 실제 결과를 비교하면 가정이 어디서 어긋났는지 알 수 있습니다.

지금 시연하는 흐름: 수입 자재 공급

수요 엑셀을 올리면 코드 매핑과 검증을 거쳐 수요로 반영됩니다. 발주, 선적, 입고가 이어지고, 재고는 수정할 수 없는 원장으로 관리됩니다. 재고 시뮬레이션이 거점별 결품 예상일과 안전재고 미달일을 계산하고, 선적이 늦어지거나 결품이 예상되면 담당자에게 경보를 보냅니다.

예시: 핵심 자재 입고가 일주일 늦어졌을 때

1. 영향 확인: 늦어진 선적 때문에 어느 품목이 언제부터 부족해지는지 확인합니다.
2. 대안 비교: 긴급 항공 운송, 다른 거점의 재고 이동, 생산 순서 변경을 비교합니다. 대안마다 도착 가정, 운송비, 생산 제약이 다릅니다. 운송비가 가장 낮은 안도 고객 납기를 못 맞추면 쓸 수 없습니다.
3. 결정 기록: 담당자가 선택한 대안과 남은 위험을 기록합니다.
4. 실행 연결: 승인된 변경을 실행 업무로 넘깁니다.

이 예시는 구축할 업무를 설명하는 시나리오이며, 고객사에서 달성한 성과가 아닙니다.

준비할 자료와 검토 결과

검사 대기 재고를 가용으로 볼지, 공급사 일정이 출하일인지 도착일인지 먼저 정합니다.

적용 범위

다단계 BOM, 유한 생산 능력, 대체 자재, 다거점 최적화는 고객 데이터로 범위를 정하고 검증해 적용합니다. ERP·MES에 결과를 기록하는 연동은 별도로 합의합니다. 어떤 변경을 허용할지, 누가 승인할지, 상대 시스템에서 반영을 어떻게 확인할지 정합니다.

첫 도입의 완료 기준

대표 과거 기간을 재현해 원천 재고·수요·입고와 계산 결과를 대조합니다. 담당자가 결품 원인을 설명하고, 실행할 수 없는 대안을 가려내고, 승인된 계획이 어떻게 반영됐는지 확인할 수 있어야 합니다. 재고나 긴급 운송비의 개선 효과는 비교 기간과 납기 기준을 합의한 뒤에 측정합니다.

계획 근거를 분석하는 Giz Analytics · 기존 ERP/MES 위의 제조 AX

공급망 계획의 도입안과 검토 견적 만들기